一航黎明某重點型號機一次試車合格率由2004年的75.89%上升到78.79%。2005年1月至11月，公司軍品和轉(zhuǎn)包產(chǎn)品的質(zhì)量損失率為0.91%和0.88%，分別比2004年下降了0.05和1.49個百分點。與2004年相比，2005年幾個重點型號機產(chǎn)品一次提交合格率均有穩(wěn)步提高。

　　近年來，一航黎明始終圍繞“提升能力，夯實基礎(chǔ)”的工作主題，以整頓管理質(zhì)量、工作質(zhì)量和實物質(zhì)量為突破口，不斷改進質(zhì)量管理體系、強化過程質(zhì)量控制、強化重點型號的實物質(zhì)量跟蹤，使企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量進一步提高。

　　一航黎明大膽探索，結(jié)合企業(yè)自身發(fā)展實際對質(zhì)量管理進行新的嘗試。2004年10月在機匣廠試行了檢驗自主管理，將原歸屬公司質(zhì)量監(jiān)督部領(lǐng)導(dǎo)的檢驗派駐機構(gòu)整體劃歸到工廠，實施由工廠對檢驗直接管理，從體制上為促進自我保證、自主管理機制的形成創(chuàng)造了有利條件。一年多試運行的結(jié)果表明，檢驗自主管理對于生產(chǎn)單位直接收集質(zhì)量信息，直接了解掌握生產(chǎn)單位產(chǎn)品質(zhì)量的第一手材料、解決和改進質(zhì)量方面存在的問題更有針對性，為進一步形成檢驗自主管理機制，優(yōu)化自控與監(jiān)控相結(jié)合的質(zhì)量管理辦法提供了可以借鑒的經(jīng)驗。

　　2002年，一航黎明開始探討由事后把關(guān)向過程控制轉(zhuǎn)變，提出了建立質(zhì)量工程師體系，加強現(xiàn)場質(zhì)量控制，為生產(chǎn)過程增設(shè)一條質(zhì)量防線的構(gòu)想。根據(jù)這一總體構(gòu)想，公司開始從兩個層面逐步推進這項工作，分別在質(zhì)量系統(tǒng)內(nèi)部、在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)立質(zhì)量工程師，對現(xiàn)有檢驗管理自身解決不了的現(xiàn)場全過程監(jiān)控問題進行了補充。2005年公司設(shè)置質(zhì)量工程師，并從現(xiàn)場質(zhì)量管理、計量管理、技術(shù)管理、生產(chǎn)管理等方面對全公司質(zhì)量工程師進行了崗前培訓(xùn)。質(zhì)量師上崗后積極開展工作，對產(chǎn)品制造過程中的六要素及工藝評審、質(zhì)量評審、特殊過程確認等關(guān)鍵過程進行積極有效的預(yù)防和監(jiān)控，同時還承擔(dān)了所負責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量基礎(chǔ)管理等工作，對強化過程質(zhì)量控制起到了積極促進作用。

　　為了適應(yīng)重點型號研制需要,一航黎明積極策劃建立縱向的“總質(zhì)量師系統(tǒng)”。2005年9月，公司級的項目總質(zhì)量師已配置到位并已全面開展工作。各基層單位正按照公司的總體要求，組建工廠級總質(zhì)量師。一航黎明總質(zhì)量師系統(tǒng)的構(gòu)建，進一步補充和完善了公司三級質(zhì)量保證體系，為深化項目質(zhì)量管理和全過程的質(zhì)量監(jiān)控、實現(xiàn)質(zhì)量管理的快速反應(yīng)奠定了基礎(chǔ)。

　　某重點型號機的“振動”是長期影響交付的重要問題，近年來，公司曾針對此問題，組織各項目團隊大力配合，進行多次研究，采取了各種攻關(guān)措施，但仍沒有得到很好解決。

　　2004年年初，公司組織力量對重點型號機的修理從分解、檢測、裝配到工廠試車的全過程，包括對現(xiàn)場生產(chǎn)工人的操作細節(jié)進行歷時一年的實物質(zhì)量跟蹤，對導(dǎo)致重復(fù)試車和引起“振動值”超標(biāo)的相關(guān)因素，進行系統(tǒng)分析，制定了排振方案，并取得了良好效果。公司組織攻關(guān)后，某重點型號機的“排振”成功率達到了90%以上，保證了某重點型號機的順利交付。